傳統齒輪的加工通常采用濕切方法。隨（suí）著機床（chuáng）、工具、材料的發展，高生產（chǎn）效率、高（gāo）精度、節能、環保、低成（chéng）本齒輪製（zhì）造成為現（xiàn）實。美國科研機（jī）構開始研（yán）究齒輪幹切技術，在進行研究後，使得該技（jì）術得以推廣應用。在（zài）應用過程中發現幹切齒輪加工對機床、工具的耐熱、耐磨性（xìng）能要求高，齒輪加工企業的投入成本（běn）高。對現有齒輪加工設備（bèi）而言幹切加（jiā）工方法並不具有實用性。可現有齒輪加工企業麵（miàn）臨提升加工效率，降低生產成本、改善（shàn）環境等方麵的問題。而微量潤（rùn）滑技術不僅可以取代傳統齒輪加工時切削油（yóu）潤滑方式，還能在加工效率、降低生產成本、改善環境方麵有明顯的優勢（shì）。滾齒（chǐ）加工（gōng）國外（wài）一般采用如下（xià）技術路線（xiàn）：提高切削速度，縮短切削工具與工件間的接觸時間，使切削熱由切屑帶走。
微（wēi）量（liàng）潤滑技術之所以能夠在齒（chǐ）輪加工中取得不錯的應用效果（guǒ），是（shì）因為微量（liàng）潤滑采用的是超細油霧粒子滲透至切削區域，提供良好潤滑油膜，抑製切（qiē）削摩擦熱（rè）的產生，降低切削力，提升加工效率，避（bì）免了濕切狀（zhuàng）態下滾齒時各齒反複受到的熱衝擊引起的微裂紋產生，導致（zhì）的（de）切削（xuē）工具壽（shòu）命降低的問題。
 滾齒加工基本原理：在齒輪加工中通常（cháng）設置（zhì）3個噴嘴將微米級油霧顆粒噴射至切削區域，其（qí）中有一個噴嘴保持一定距（jù）離對滾刀前刀麵（miàn）噴射油霧潤滑，使滾刀在進入切削時能有油膜，起到抑製溫升、降低滾刀磨損、防（fáng）止（zhǐ）粘連和（hé）提高工件加工質量和切削工具壽命（mìng）的作用。
微量潤滑滾齒應用現場（chǎng）案例數據如下：滾齒線速度約110m/min；成（chéng）本節約（yuē）30%以上

齒（chǐ）根圓直徑（mm）	法向 壓力角	法向模數	齒數	材 料	油品消耗（hào）	電力消耗
62.97	20°	4.233	17	20CrMnTi	3ml/個工（gōng）件	3W

結論：
(1) 滾齒切削（xuē）過程中切削刃口（kǒu）—切屑、切削刃—工件間（jiān）由於摩（mó）擦作用形成的（de）毛細管是潤（rùn）滑油滲透的主（zhǔ）途徑。微（wēi）量潤滑係統形成的霧粒直徑小，速度高，滲透性好，能夠起到更好的潤滑作用。
(2) 切削（xuē）過程中的摩擦作（zuò）用是影響（xiǎng）切（qiē）削力的主要因素之一，微量潤滑有效滲透至切削區的能力，良好的（de）潤滑效（xiào）果降（jiàng）低了切削（xuē）過程中的切削力。
(3) 相（xiàng）比傳統（tǒng）切（qiē）削及幹切削，微量潤滑切削可有效控製（zhì）切削工具磨損的進程，延長切（qiē）削工具使用時間。
(4) 由案例數據可知（zhī），微量潤滑油的消耗量很低。