傳統齒輪的（de）加工通常采用濕切方法。隨著機床、工具、材料的發展，高生產（chǎn）效率、高精度、節能、環保（bǎo）、低成本齒輪製造（zào）成為現實。美國科研機構開始研究齒輪幹切技術，在（zài）進行研究後，使得該（gāi）技術得以推廣應用。在應用過程（chéng）中發現幹切齒輪加工對機床（chuáng）、工具的耐熱、耐磨性能要求高，齒輪加工企業的投入成本高。對（duì）現有齒（chǐ）輪加工設備而（ér）言幹（gàn）切加（jiā）工方法並不具有實用性。可現有齒輪加工企業麵臨提升加工效率，降低生產成本、改（gǎi）善（shàn）環（huán）境等方麵的問（wèn）題。而微量潤（rùn）滑技術不僅（jǐn）可以取代傳統齒輪加（jiā）工時切削油潤滑方式，還（hái）能在加工效率、降低生產（chǎn）成本、改善環境方麵有明（míng）顯的優勢。滾齒加工國外一般采用如下技術（shù）路線：提高（gāo）切削速度，縮短切削工具與工件間的接觸時間（jiān），使切削熱由切屑帶走。
微量潤（rùn）滑技術之所以能夠在齒輪加工中（zhōng）取得不錯的應用效果，是因為微量潤滑采（cǎi）用的是超細（xì）油霧粒子滲透至切削區（qū）域，提供良好潤滑油膜，抑製切削摩（mó）擦熱的產生，降低切削力，提升加（jiā）工效率，避免了濕切（qiē）狀態下滾齒時各齒反複受到的熱衝擊引起的微裂紋產生，導致的切削工具壽命降低的問題。
 滾齒加工基本原理：在齒輪加工中通常設置3個噴嘴將微米級油霧（wù）顆粒噴射至切削區域，其（qí）中有一個噴嘴保持一定距離對滾刀前刀麵噴射油霧潤滑，使滾刀在進入切削時能有油膜，起到抑製溫升、降低滾刀磨損、防止粘連和提高工件加工質量和切削工具壽（shòu）命的作用。
微量潤滑滾齒應（yīng）用現場案例數據如下：滾齒線速度約110m/min；成本（běn）節（jiē）約30%以上

齒根圓直徑（mm）	法向 壓力角	法向模數	齒數	材 料	油品消耗	電力消耗
62.97	20°	4.233	17	20CrMnTi	3ml/個工件	3W

結論：
(1) 滾齒切削過程中切削刃口—切屑、切削刃—工件（jiàn）間由於摩擦作用形（xíng）成的毛細管是潤滑油滲透的主途徑。微量潤滑係統形成的霧粒直徑小（xiǎo），速度高，滲（shèn）透性好，能夠起到（dào）更好的潤滑作用。
(2) 切（qiē）削過程中的（de）摩（mó）擦作用（yòng）是影響切削力的主要因素之一，微量潤滑有效滲透至切削區的能力，良好的（de）潤滑效果降低了切削過程中的切削力。
(3) 相（xiàng）比傳統切削及幹切削，微量潤滑切（qiē）削可有效控（kòng）製切削工具磨損的進程，延（yán）長切削工具（jù）使用時間。
(4) 由案例數據（jù）可知，微量潤滑油的消耗量很低。