自80年（nián）代以來，西（xī）歐、美、日等國家大力開發精（jīng）密鑄造技術，精鑄產品以每年15%的速度遞增，已形（xíng）成技術先（xiān）進、質量（liàng）優良、生產效率高（gāo）的現代精鑄產業（yè）。國外在生產薄壁、複（fù）雜精鑄件中主要采用石膏型熔模精鑄，對中小型鑄件采（cǎi）用傳統的熔（róng）模（mó）精密鑄造，對表麵光度要求不太高的鑄（zhù）件可用冷硬樹脂砂法。

國外精密鑄造（zào）技術向著大型、複雜、薄（báo）壁、精密方（fāng）向發展，目前精鑄件壁厚（hòu）最小為1-2mm，個別達0.4mm，大型薄（báo）壁精鑄件的精度可達±0.1mm。精鑄（zhù）技術（shù）在國外（wài）已廣泛應用於航空航天、汽車、儀表等工業，主要是鋁（lǚ）合（hé）金、鈦（tài）合金和高溫合金。定向和單晶（jīng）精鑄技術的應（yīng）用使發動機部件的（de）使用溫度提高約100℃，壽命提高2倍。大型薄（báo）壁複雜結構的鋁合金、鈦合金精密鑄造件普遍應用於飛機、發動（dòng）機零部件，已開始取代某些鍛件和機加件（jiàn），原來飛機和發動機上由３０－４０個鍛鑄件、機加工件焊接而成的複雜組合件，也可以用一（yī）個熔模鑄件來取代。如“狂風”飛機的整流蒙皮中心結構原為裝配件，由６個機加件、９個板金件和１６４個鉚釘（dìng）組成，改（gǎi）為Ａ３５７熔模鑄件後，重量和製造成本分別降低２０％和２５％。又如TF39渦輪後機匣，為IN718鑄件，以前由（yóu）許多焊（hàn）接件組成，而現在采用整體鑄造，鑄件直（zhí）徑1.525m，重1135kg;V2500-A5的風（fēng）扇機匣，直徑大於1m，而原來的精密鑄造（zào）件是由10個鑄造支柱與一個內環組成。為了減輕重（chóng）量，提高結構效益，大型薄壁複雜結（jié）構件的整體精鑄已成為當今鑄造技術的發展趨勢。

為了提高產品質（zhì）量，各國精密鑄造專業廠均配備先進的機（jī）械化、自動化程度高的設備，計（jì）算（suàn）機的應用在其中尤（yóu）為突出，如用計算機進行模擬試驗（yàn）和生產過程控製等。美國普·惠公（gōng）司經過11年努力，花了1千萬美元研製出自（zì）動化（huà）葉片生產線，采用電子束熔煉（liàn），通過傳（chuán）感器由計算機控製。澆注速度為每分鍾澆注一個鑄型，葉片的整個製造周期為90S。整個自動線由一台電子計（jì）算機控製，年產量達90萬片。

激光（guāng）快速成形技術（shù）與熔模精密鑄造技術結合形成了（le）快速鑄造法(FASTCAST)，可和快速成型的塑料模作為蠟模，大大縮短（duǎn）了殼（ké）型製備的周期。如激光立體印刷法(Laser Stereoli thography)製造蠟模，使試製鑄件的時間由過去幾個月縮短至幾天，已鑄出波音（yīn）737的（de）貨艙鉸鏈架。麻省技術學院開發的DSPC工（gōng）藝，則不用蠟模，通過計（jì）算機設計的圖象即可直（zhí）接製出殼型來，可獲得近無餘量零件，還可（kě）以一次製造某零件的多個型殼以及帶空心的零件的型殼（ké），具有良好的發展前景。

目前隨著合金（jīn）開發、CAD/CAM以及快速製模技術(RPT)的發展，精密鑄造的近無餘量技術（shù）已提高到相當水平，特別是（shì）RPT的發展，使得精密鑄造大大縮短了研製周期，降低了成本，同時（shí）保（bǎo）持了高於其它鑄造工藝的發（fā）展速（sù）度。

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