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適用微量潤滑加工的範圍（wéi）
發布時間：2015-3-13
1.高溫下的高速加工
在進行高於正常加工溫度（700～800℃）的高速加工時，若使用切削液，反而會降低刀具使用壽命，這種情況下可以采用微量潤滑的加工方式。在刀具壽命方麵，固然幹式切削更為有利（lì），但若要解決高溫產生的其它題目以（yǐ）及要獲得（dé）一定的表麵（miàn）光潔度時，應考慮采用微量潤滑加（jiā）工（gōng）。
眾所（suǒ）周知，在加工過程中使用切削液通常是有利於切削的，但是（shì）一般鋼件在高速加工時（shí），刀刃將產生接近900～1000℃的高溫（wēn），此時如（rú）果供給切削液，切（qiē）削液內部（bù）的水分在沒有到達高溫狀態下的刀刃之（zhī）前（qián）已經瞬間汽化，喪失了冷卻作用，即使偶然到達切削刃部的切削液也（yě）將會造成對刃部的熱衝擊，對刀刃產生均熱現（xiàn）象，因此也（yě）會影（yǐng）響刀具使用（yòng）壽命。這樣的（de）現象在（zài）進行輕易產生熱量的高溫合金等（děng）原材（cái）料的（de）低速加工時也時常出現，這種狀況下采用微量潤滑加工方式更為有利。
2.熱差別（bié）較大的工件加工（gōng）
正（zhèng）常情況下，斷續車削或（huò）銑削熱差別較大的工（gōng）件時，一般可采用幹式切削，由於在斷續切削的過程（chéng）中，使用切削液將加劇刃部的溫（wēn）度（dù）變化，輕易使刀具產生裂紋，幹式切削則可以避免這（zhè）個題目，但幹式切削過程中往往會帶來熱變形現象和表麵光潔度差等現象，顯然，微量潤滑加工更為有利。
3.小直徑（jìng）工件（jiàn）上的深孔加工
在小（xiǎo）直徑的工件上進行（háng）深孔加工時，微量潤滑加工可以獲得最佳的效果。以往，這（zhè）種深孔加工一般采用硬質合金槍鑽或高速鋼鑽頭，通常鋼件的切削速度為25～60m/min，每轉進給為0.05～0.08mm，因此不得不進行中斷性（xìng）的切削，生產（chǎn）效率非常低，而（ér）且因機床轉速不（bú）夠或切屑液壓力低（0.5～1MPa）、鑽頭（tóu）剛性（xìng）不足等題目導致排（pái）屑能力差。當（dāng）然，現在，隨著機床主（zhǔ）軸轉速的進步，使用硬質合金鑽頭時切削速度可以達到100m/min以上，切削液的供給壓力也已（yǐ）增（zēng）至5～8MPa的高壓狀態，排屑已經變得很輕易（yì）。
在進行小（xiǎo）而深的孔加工時，若使用內部構（gòu）造為微量潤滑供給係統的硬質合金鑽頭，在（zài）加工（gōng）時進行適當的冷卻將利（lì）於切削，同時，切削產生的適當大小的鐵屑將在高壓霧汽的作用下排屑，因此在不進行中斷性切削的情況（kuàng）下，也能非（fēi）常有效地進行（háng）加工。
在一般情況下使用細長鑽頭時，不單是刀具的剛性不足（zú）不利於排屑，狹窄的排屑（xiè）槽也不利於快速排屑，輕易出（chū）現擠屑現象，從（cóng）而造成扭力加大導致刀具斷裂，因（yīn）此，用於（yú）微（wēi）量潤滑加工的鑽頭（tóu）應在結構上（shàng）有著優越的（de）剛性，另外，其刃部的設計上應大限度地降低切削阻力，同時，為了利於排屑，排屑槽（cáo）應進行光滑處理。
當然，硬質合金材料的刀（dāo）具應保持非常均衡的排屑（xiè）槽（cáo）間（jiān）距和鋼性。在這種情況下製造出來的鑽頭用於微量潤滑加工（gōng），切削速度可達到80～150m/min，每轉進給可（kě）達到（dào）0.15～0.2mm，並且無須進行中斷性加工。這樣，不（bú）但延長了刀具的使用壽命，而且可以明（míng）顯進（jìn）步生產（chǎn）效率。
綜（zōng）上所述，微量（liàng）潤滑（huá）加工是以改善工作環（huán）境為目的建立（lì）起來（lái）的，與傳統的使用切（qiē）削液的加工方式相比，在（zài）刀（dāo）具（jù）壽命上存在著一定的差距，因此，其在銑削和車削作業中還未能體現出明顯的上風，但（dàn）在深孔加工等方麵，微量潤滑加工（gōng）卻有（yǒu）著非（fēi）常好的加工效果，而且更加環保和（hé）經濟，因此，其使用範圍將不斷擴大。
在進行高於正常加工溫度（700～800℃）的高速加工時，若使用切削液，反而會降低刀具使用壽命，這種情況下可以采用微量潤滑的加工方式。在刀具壽命方麵，固然幹式切削更為有利（lì），但若要解決高溫產生的其它題目以（yǐ）及要獲得（dé）一定的表麵（miàn）光潔度時，應考慮采用微量潤滑加（jiā）工（gōng）。
眾所（suǒ）周知，在加工過程中使用切削液通常是有利於切削的，但是（shì）一般鋼件在高速加工時（shí），刀刃將產生接近900～1000℃的高溫（wēn），此時如（rú）果供給切削液，切（qiē）削液內部（bù）的水分在沒有到達高溫狀態下的刀刃之（zhī）前（qián）已經瞬間汽化，喪失了冷卻作用，即使偶然到達切削刃部的切削液也（yě）將會造成對刃部的熱衝擊，對刀刃產生均熱現（xiàn）象，因此也（yě）會影（yǐng）響刀具使用（yòng）壽命。這樣的（de）現象在（zài）進行輕易產生熱量的高溫合金等（děng）原材（cái）料的（de）低速加工時也時常出現，這種狀況下采用微量潤滑加工方式更為有利。
2.熱差別（bié）較大的工件加工（gōng）
正（zhèng）常情況下，斷續車削或（huò）銑削熱差別較大的工（gōng）件時，一般可采用幹式切削，由於在斷續切削的過程（chéng）中，使用切削液將加劇刃部的溫（wēn）度（dù）變化，輕易使刀具產生裂紋，幹式切削則可以避免這（zhè）個題目，但幹式切削過程中往往會帶來熱變形現象和表麵光潔度差等現象，顯然，微量潤滑加工更為有利。
3.小直徑（jìng）工件（jiàn）上的深孔加工
在小（xiǎo）直徑的工件上進行（háng）深孔加工時，微量潤滑加工可以獲得最佳的效果。以往，這（zhè）種深孔加工一般采用硬質合金槍鑽或高速鋼鑽頭，通常鋼件的切削速度為25～60m/min，每轉進給為0.05～0.08mm，因此不得不進行中斷性（xìng）的切削，生產（chǎn）效率非常低，而（ér）且因機床轉速不（bú）夠或切屑液壓力低（0.5～1MPa）、鑽頭（tóu）剛性（xìng）不足等題目導致排（pái）屑能力差。當（dāng）然，現在，隨著機床主（zhǔ）軸轉速的進步，使用硬質合金鑽頭時切削速度可以達到100m/min以上，切削液的供給壓力也已（yǐ）增（zēng）至5～8MPa的高壓狀態，排屑已經變得很輕易（yì）。
在進行小（xiǎo）而深的孔加工時，若使用內部構（gòu）造為微量潤滑供給係統的硬質合金鑽頭，在（zài）加工（gōng）時進行適當的冷卻將利（lì）於切削，同時，切削產生的適當大小的鐵屑將在高壓霧汽的作用下排屑，因此在不進行中斷性切削的情況（kuàng）下，也能非（fēi）常有效地進行（háng）加工。
在一般情況下使用細長鑽頭時，不單是刀具的剛性不足（zú）不利於排屑，狹窄的排屑（xiè）槽也不利於快速排屑，輕易出（chū）現擠屑現象，從（cóng）而造成扭力加大導致刀具斷裂，因（yīn）此，用於（yú）微（wēi）量潤滑加工的鑽頭（tóu）應在結構上（shàng）有著優越的（de）剛性，另外，其刃部的設計上應大限度地降低切削阻力，同時，為了利於排屑，排屑槽（cáo）應進行光滑處理。
當然，硬質合金材料的刀（dāo）具應保持非常均衡的排屑（xiè）槽（cáo）間（jiān）距和鋼性。在這種情況下製造出來的鑽頭用於微量潤滑加工（gōng），切削速度可達到80～150m/min，每轉進給可（kě）達到（dào）0.15～0.2mm，並且無須進行中斷性加工。這樣，不（bú）但延長了刀具的使用壽命，而且可以明（míng）顯進（jìn）步生產（chǎn）效率。
綜（zōng）上所述，微量（liàng）潤滑（huá）加工是以改善工作環（huán）境為目的建立（lì）起來（lái）的，與傳統的使用切（qiē）削液的加工方式相比，在（zài）刀（dāo）具（jù）壽命上存在著一定的差距，因此，其在銑削和車削作業中還未能體現出明顯的上風，但（dàn）在深孔加工等方麵，微量潤滑加工（gōng）卻有（yǒu）著非（fēi）常好的加工效果，而且更加環保和（hé）經濟，因此，其使用範圍將不斷擴大。