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軸類零件加工工藝分析

2020-4-12 來源：哈爾（ěr）濱量具刃具集團（tuán）有限責任公（gōng）司作者：馬曉娟

摘要：在（zài）機械裝置中，軸類零件的應用十分廣泛。軸類零件根據其結構形式不（bú）同可以分（fèn）為較多的種類，其在機械裝置中主要是為齒輪和帶輪等傳動零件起到（dào）支承作用，為（wéi）支承（chéng）傳動零件傳遞扭矩和承受載（zǎi）荷，同時還要保證（zhèng）裝在主軸上的工件和刀具具有一定的回轉（zhuǎn）精度。軸類零件在加工（gōng）時對其精度具有較高的要求，需要嚴格按照技術要求（qiú）進行加工。

關鍵詞：軸類零件；加工（gōng）工藝；特（tè）點；技術要（yào）求；刀具；切削用量

軸類零件（jiàn）作為較為常見的典型零（líng）件，其在機械運動中發揮著重要的作用，因此需要嚴格控製軸類零件的加工精（jīng）度，科（kē）學把握加工工藝，並采取（qǔ）合理的加工方式來保證（zhèng）軸類零件（jiàn）的加（jiā）工質（zhì）量，以此實現機械裝置（zhì）的連續運動。

1、軸類零件加工工藝的特點（diǎn）

在軸類零（líng）件加工中，經常會使用到車削和磨削的加工方式（shì），對於零件表麵質量要求較高的情況下，還需要增加光整加工。軸類零件加（jiā）工工藝特點大致（zhì）體現在以下幾個方麵：

1.1 預備加工。在預備加（jiā）工過程中具體包括切斷、鑽（zuàn）中心（xīn）孔和校直等環節。這其中需要重視鑽中（zhōng）心孔的加工精度，由於中心孔（kǒng）作為工藝基準，在實際加工過程中（zhōng）部分工（gōng）序需要用中心孔進行定位安裝，因此中心孔需要做到基準（zhǔn）統一，這樣才能（néng）保證各個加工麵之間的位置精度。在具體進行中心孔加工之前，需要（yào）車平軸的端麵，防（fáng）止中心鑽出現折斷的（de）情況。在磨床和車（chē）床上加工（gōng）帶台階軸類零件時常用到中（zhōng）心孔，零件用機床的頂尖在機床上進行定（dìng）位，對（duì）外圓和台階端進行加工，這樣可以確保軸的各個外圓的同軸度（dù）和（hé）端麵對外圓的（de）垂直度。另外，在對軸類零（líng）件進行加工時，還要保證兩端中心孔處於同一軸心線位置，以此來減少磨損和變形情況的發（fā）生。

1.2 軸類零部件定位基準。在對軸類零件（jiàn）加工時，可以將兩中心孔作為（wéi）定位基準（zhǔn），在外圓加（jiā）工時，先加工處理軸兩端麵及中心孔。在（zài）具（jù）體設計軸類零件錐孔、螺紋及外圓表麵時，通常以軸的中心線作為設計基礎。而且在加工過（guò）程中，要求具有較高的位置精度，並易於（yú）工件裝夾。在針對細長軸進（jìn）行車削時，加工難度較大，在具體（tǐ）車削過程中會（huì）受到較多因素（sù）的影響，容易發生變形和振動，需要將工件的一段在卡盤中裝夾，靠近尾座的一端則使用中心孔和中心架進行定位處理。采用這種方式後（hòu），工件相較於兩中心孔定方式（shì），其具有更大的剛度。外（wài）圓細長軸車削時，需要根據（jù）實際需求來劃分為荒車、粗車及精車等（děng）階段，根據工件最終精（jīng）度及毛坯製造精度來選（xuǎn）擇與其相適應的加工方式，因此具體工件的加工（gōng）不一定將全部加（jiā）工階段（duàn）都經曆，結合實際需求進行處理即可。

2 、軸（zhóu）類零件加工工藝

2.1 技術（shù）要求。在針對軸類零件進行加工時，需要（yào）重視（shì）支承軸頸、配合軸勁的徑向尺寸精度及形位精度等，通常情況下對於軸向的要求不高。圓度和圓柱度主要是幾何形狀精度，控製在直徑公差範（fàn）圍內（nèi）即可。相互位置精度主要為同軸度和圓之間的跳（tiào）動。支承軸頸的（de）同軸度需要與軸頸能夠有效配合，對其（qí）加工精度的要求不高，滿足軸類（lèi）零（líng）件位置（zhì）精度的一般要求即（jí）可（kě）。

2.2 毛坯選擇（zé）。在對軸類零件進（jìn）行加工時，除了可以采用熱軋或是冷拉圓棒料這種方法之外，一（yī）般情（qíng）況下還常（cháng）采用鍛（duàn）件及球墨鑄件鑄（zhù）件（jiàn）的方法。

2.3 定位基準（zhǔn）選擇。軸（zhóu）類零（líng）件加工時，其（qí）定位基準（zhǔn）和表麵設計基準通常以軸（zhóu）為中心線，兩中心孔定位需要與（yǔ）基準重合原則相符。而且在一次裝夾中能夠最大限度的加工出（chū）多個外圓表麵和端麵，因此在加工（gōng）時通常（cháng）都會以中心孔作為軸加工的定位基準。對於無法采用中心（xīn）孔時，可采用軸外圓表麵作為（wéi）定位中心（xīn）基準，以此（cǐ）來提（tí）高工作裝夾剛性（xìng）。也可以采（cǎi）用外圓表麵和中心孔共同作為定位基準，這樣可以（yǐ）承受較大的切削力，但存在重複定位精度不高的問（wèn）題。

2.4 刀（dāo）具的選擇。選擇（zé）適（shì）宜（yí）的刀具可以（yǐ）有效的提高軸類零件加工工藝質量，同時還（hái）能夠降低（dī）產品的成本。由於刀具切削用（yòng）量完全取決於刀具的選擇和相關數據的確定（dìng）。因此要選擇合適（shì）的刀具。對於車端而宜選擇硬質合金（jīn）45°車刀，對於（yú）粗、精車外圓選擇硬（yìng）質合金90°仿型（xíng）車刀，車槽要選用硬質合金車槽刀，在車螺紋時（shí）可以選用60°硬質合金外螺（luó）紋車刀。具體刀具的選擇還需要參照實際機床加（jiā）工流程和數據，並堅持安全性、調整方便、剛性好、耐用度和精度高等原則。

2.5 選擇切削用量。在利用機（jī）床（chuáng）進行車削過程中，切削用量主要以切削深度、主（zhǔ）軸轉速（sù）和進給（gěi）速度等（děng）為主，具體選擇（zé）時由於（yú）被加工零件相對（duì）複雜，在按一定的原則初定切削用量後，還需要與零件實際加工情況相結合，以便（biàn）於（yú）隨時進行調整。具體需（xū）要根據機床的性（xìng）能和所選用刀具性能綜合來完成相應的調整工作，以此（cǐ）來配置切削用量，這對（duì）操作者的加工經驗具有較高的要求。

2.6 進給速度（dù）的選擇。進給速度是數控機床切削用量中的重要（yào）參數，主要根據零件的加（jiā）工進度和表麵粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取（qǔ）。最大進給速度受機床剛度和進給係統的性能限製。一般粗車選用較高的進給速度，以（yǐ）便較快去除毛坯餘量，精（jīng）車以考慮表麵粗糙度和零件精度為原則。

在針對軸類零件加工過程中，由於存在（zài）較多的影響因（yīn）素，因此需要針對實際情況，綜合考慮各種因素的影響，並合理選擇加工方（fāng）式，以此來確保（bǎo）獲取（qǔ）到良好的加工效果。

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