長期以（yǐ）來，我國汽車變速器生產線大多（duō）是由單機（jī）齒輪加工機床簡單組合而（ér）成的手動生產線，無法實現精益和自動化的生產，更（gèng）無法滿足大批量、高效率和自動化的生產（chǎn）需求。鑒於此，重慶機床（集團）有限責任公司（以下簡稱“重慶機床”）敏銳地認（rèn）識到了汽車變速箱齒輪加工自（zì）動生產線的廣闊市場前（qián）景和巨大發展潛力（lì），於2010年初迅速作出反應，通過承擔“轎車變速箱齒輪加（jiā）工自動生產線”課題，實現了產（chǎn）品結構的升級。 
      
      在“高檔數控（kòng）機床與基礎製造裝備”國家科技（jì）重大專項（以（yǐ）下簡稱“數控機床專項”）的支持下，借助於課題（tí）的實施，2011年（nián），重（chóng）慶機床成（chéng）功研（yán）製出國（guó）內首條轎車變速箱齒輪加工自動生產線，並於2011年年底交付（fù）重慶藍黛動力傳（chuán）動機械股份有限公司使用，至此，重慶機床實現了從“齒輪機床（chuáng）單機自動化”到“集成各齒輪加工機床形成自動線”的跨越，從而標誌著該公司在抓機遇、調結構和促升級的過（guò）程中，向“產品行（háng）業化、水（shuǐ）平高檔化和物料自動化”的（de）目標邁出了實質性的一步，在實現（xiàn）產品自動化、高（gāo）效化、智能化（huà）和人性化方麵走在了國內（nèi）機床行業的前列。 
      
      重慶機（jī）床在製齒裝備方麵（miàn）經（jīng）驗豐富且技術先進，從（cóng）而使其研製的（de）汽車（chē）變速箱齒輪加工自動生產線具有多重優勢。首先，該公司能為用戶提供一站式的整套製齒裝備，避（bì）免了為組建一條生產線而四處采購（gòu）設備的煩惱和不便，真正實現（xiàn）了為用戶提供齒輪加工成套一體化工藝解決（jué）方案的目標。其次，該公司（sī）的製齒機床（chuáng）整體（tǐ）技術水（shuǐ）平先進，經專業化（huà）設計，特別（bié）適用於自動生（shēng）產線。例如，數控幹切滾齒機YE3120CNC7和數控幹切複合滾齒機YS3126CNC-CD，采用綠色環保的幹式切（qiē）削工藝（yì），並配（pèi）合倒棱去毛刺機構，完全滿足（zú）了現代製造（zào）業向環保、高速、高效、自動化、柔性化和多功能化方（fāng）向發展的（de）趨勢和設計理（lǐ）念；專為自動（dòng）生產線設計（jì）的立式數控倒棱機（jī），主要用於盤狀（zhuàng）齒（chǐ）輪（lún）的倒棱，且倒棱後可去除毛刺。倒棱刀具采（cǎi）用盤（pán）狀刀（dāo），去毛刺采用車刀（dāo）車削方式，加工後工件（jiàn）端麵無毛刺及劃傷，具有（yǒu）加工效率（lǜ）高、占地麵積小的特（tè）點；數控精（jīng）密剃齒（chǐ）機采用環保的水基切削液，在提（tí）高齒（chǐ）輪表麵光潔度的同時，杜絕了油霧汙染（rǎn），並配合雙工位自動送料機構，極大地提高了整機的自動化（huà）水平，為自動生產線的集成提供了有力保障；CHS20數控雙主軸車削中心采用並列雙刀塔、平行雙主軸的對稱布局結構（gòu），整機結構緊湊（còu），機床本身即（jí）可實現零件加工過程的自動化，具有物料裝夾、傳送（sòng）自動化的功能，同時帶有龍門（mén）式三軸自動（dòng）裝取料係統（機械（xiè）手（shǒu））和零件翻轉機構，無需人工裝夾便可自動進行盤類零件的加工，可滿足多（duō）種車削加工要（yào）求（qiú），提高零件的加工效率和精度。第三，精心設計的獨特的整線（xiàn）物流桁（héng）架機械手，體積更加小巧，結構更加緊湊，重（chóng）複（fù）定位精度更高，可（kě）靠性更好。總之，上述（shù）優勢（shì）為（wéi）重慶機床的轎車變速（sù）箱齒（chǐ）輪加（jiā）工自動生（shēng）產線實現智能化、自（zì）動化、高精度和高可靠性提供了（le）強有力的保障。 
            
      經過近（jìn）4年（nián）的自主創新、實踐和改進，重慶機床的轎（jiào）車變速箱齒輪加（jiā）工自動生產線（xiàn）已取得令人矚目的成績。2013年4月，該轎車變速箱齒輪加工自動生產線在北京國際機床展（zhǎn）上大放異彩：整（zhěng）線全部采用國產設備。基於精益生產思想，集成了車削中心、數控高（gāo）速幹切滾齒機、水基冷卻剃齒（chǐ）機、網絡化現場管理與智能監控係統等裝備，能實現車削、滾齒（chǐ）、倒棱和剃齒等工序（xù）的自動加工（gōng），並以高效、優質和低（dī）耗（hào）運行（háng）為核心，有效提高了齒輪加工過程的管控能力，實（shí）現了生產效率、設備利用率（lǜ）和產（chǎn）品（pǐn）質量水平的綜合（hé）提升。實際運行（háng）表明，加工節拍低（dī）於60s/件，加工精度達到GB/T10095.1-2008的6級，工序能（néng）力指（zhǐ）數Cpk≥1.67，自動（dòng）生產集成設備平均無（wú）故障（zhàng）時間MTBF≥900h，從而達到國內領先、國際先進水平。 
      
      目前，重慶機床的自動生產線已交付重慶藍黛動力傳動（dòng）機械股份有限公司和浙江（jiāng）雙環（huán）傳動機械股份有限公司等大型齒輪配（pèi）套生產商使用，並接受了用戶高強（qiáng）度的（de）生產檢驗。通過對已售出的每條生產線進行密（mì）切跟（gēn）蹤和持續優化，重（chóng）慶機床不斷對產品質量和性能進行改（gǎi）進升級（jí），確保了整條線（xiàn）的高精度、高效率和高可靠性（xìng），獲得了用戶的一致好評。 
      
      幾年來，通過（guò）數控機（jī）床專項課題的實施，重（chóng）慶機床已建成了（le）係列化的且性能指標達國際（jì）先進水平、性價比高於國（guó）外同類產品的具有自主知識（shí）產權的（de）汽車變速箱齒輪（lún）加工自動生產線（xiàn），並與（yǔ）國內多家廠商簽訂了采（cǎi）購協議。