航空產品與機床（chuáng）設備相互影響（xiǎng） 發展密不可分
2015-4-16 來源（yuán）：中航工業（yè）沈陽黎明航（háng）空發動機 作者（zhě）：
航空產品的性能、質量與生產效率是與其製造裝備（bèi），尤其是（shì）機床設備的發展密不可分的。一般說來，產品的設計以用戶與市場需求（qiú）為導向，但設計目標能否（fǒu）最終（zhōng）實現（xiàn），受到裝備與製造工藝水平的（de）製（zhì）約。航空產品也是如此。航空零部件普遍具有十分複（fù）雜的（de）幾何結構、較高的精度和檢測要求，同時大量使用鈦合金、高溫合金、不鏽（xiù）鋼、高（gāo）強度鋁合金、複合材（cái）料等高性能材料，以保證航空（kōng）產品對於其使用（yòng）性能及環境、強（qiáng）度（dù）與重量的特殊要求。這些零（líng）部件從製造到檢測對於其製造工藝與裝備有著很高的要（yào）求。同時伴隨著（zhe）科學技術的日新月異，麵對風雲變幻的國際形勢和瞬息萬（wàn）變的市場，過去長達10~15年的航空產品研製（zhì）周期已（yǐ）經不能滿足（zú）現今的客戶需（xū）求。這就要求航空製造企業必須對市場的變化有快速（sù）反應的能力，盡量縮短產品的（de）研製周期，並能夠對預研產品（pǐn）有足夠的預驗證能力。這些也對航空產品製造裝備以及相配（pèi）套的軟硬件條件提出更（gèng）高的需求。
航空產品與機床設備發展的相互影響可以從兩個方麵來分析：一方麵，對於航空產品設（shè）計性能的不斷追求，促進了相關多種技術和裝備的發展。如熔模鑄（zhù）造、粉末冶（yě）金、數（shù）控、在線檢測等。而（ér）這（zhè）些技術和裝備的廣泛應（yīng）用，又促進了其他行業（諸如機械設備、交通運輸、醫療、消費等）水平的普遍提高;另一（yī）方麵，相關技術裝備、材料工藝及配套軟硬件技術的提升以及新（xīn）裝備新技術（shù）（如無餘量加工、增材製造、FMS、PDM、MBD技術）的普遍（biàn）應用，又反過來影響（xiǎng）和改變著航空產品的設計模式，不（bú）但使以前無法實現的設計（jì）得以實現（xiàn），而且不斷促進（jìn）產品設計性能和製造水平的提（tí）升。
毛料精化與無餘量製造機床（chuáng）設備
航（háng）空產（chǎn）品毛料對成品質量有著至關重要的影響。由於（yú）航空零件普（pǔ）遍結（jié）構複雜、精（jīng）度（dù）要求高，傳統的毛料製造技術往往無法滿足其表麵尺寸與（yǔ）精度要求（qiú）。很多（duō）表麵在（zài）鑄造和鍛造成型之後還需要由機械加工（gōng）來完成，如發動機輪盤（pán）、壓氣機葉片等。由於航空零件大量采用造價昂（áng）貴的難加工材料，較大的毛料（liào）餘量不但造成材（cái）料的浪費（fèi），而且使航空產品機械加工的效率十分低（dī）下。同時，機械加工本身會破壞（huài）毛料原本內部金屬（shǔ）流線的完整性，並釋放內部（bù）應（yīng）力，造成零件（jiàn）變形，對產品（pǐn）的最終質量產生不利的影（yǐng）響。因此，航空產品對於毛料製（zhì）造的精化、細化及無餘量製造技術及裝備產（chǎn）生（shēng）廣泛的需求。
近幾年來，毛料的精化、細化技術日臻完善。精（jīng）密鑄造工藝設備不涉及機床概念，在此不加討論。無餘量精密鍛造技術采用高精度的鍛造機床設備、完善的檢（jiǎn）測和輔助（zhù）處理工藝，可使發動機鍛造（zào）葉片型麵及（jí）緣（yuán）板麵達到（dào）無餘量狀態。該技術的應用可提高鍛件尺寸精度，保證葉片內部金屬流線的完整性，提高產品可靠性，同時降低葉片（piàn）加工成本，提高葉片的生產效率。精密冷輥軋機床設備不僅（jǐn）使加工技術簡化，更重要的是可使葉片的機械（xiè）性能、產（chǎn）品質量和使用性能得到提高，有利於葉片材料潛在性（xìng）能的發揮。
近年來，粉末（mò）冶金材料和工藝開始廣泛（fàn）應用於航（háng）空產品，如（rú）發（fā）動（dòng）機（jī）輪盤、飛機結構（gòu）件等的製造。粉末冶金技（jì）術的關鍵在於粉末的製備以及零件的成形和（hé）致密化（huà）技術。合金（jīn）粉（fěn）末一般采用熱等靜（jìng）壓、熱擠壓、噴射成形、快速成形和注射成形等工藝進行成形和致密化。其中激光快速成型工藝又稱3D打印，也稱為金屬材料增材製造技術，以區（qū）別於以塑（sù）性加工工（gōng）藝為代表的等材（cái）製造和以機械加工工藝為（wéi）代表的（de）減材製造。該技術是以金屬粉末、顆粒（lì）或金（jīn）屬絲材為原料，通過CAD模型預（yù）分層處理，采用高功率激光束熔化堆積生長，直接從CAD模型一步完成高性能構件的“近終成形”。3D打印設備（bèi）雖然沒有被明確稱為機床，但是具（jù）備機床這一概念所具（jù）備的一切（qiē）特征。同時將其功能融入現有的數控機床設備也是機床行業近年來（lái）努力的一個方向。
增材製造技術以其（qí）靈活多樣的工藝方（fāng）法和技術優勢（shì）在現代航空產品的研製與開發中具有獨特的應用前景。在航空製（zhì）造領域中（zhōng），難加工材（cái）料、複雜型麵的（de）結構（gòu）件等都可以很好地采（cǎi）用增材製造技術實現高精度（dù）加工（gōng）。由於沒有傳統機加工藝對於刀具的可達（dá）性限製以及鑄造及塑（sù）性加工中的脫模限製，3D打印幾乎可（kě）以（yǐ）實現能（néng）夠在CAD中設計的任何結構形式，從而產生全新的設計，如圖1所示。同時，由（yóu）於3D打印幾乎不需要傳（chuán）統工藝需要（yào）的夾具、模具製造等工藝準備環節，可以大幅度縮短航空（kōng）產品的研製周期，提高快速響應能力。
數（shù）控設備與柔性（xìng）製造
盡（jìn）管隨（suí）著新型航空材（cái）料與成（chéng）型技術的不斷應用，機械加工在航空產品製（zhì）造工藝中的（de）比重有減少的（de）趨勢，但是對於高精度尺寸和表麵特征，切（qiē）削加工仍然是無法替代的加工手段。同時，隨著航空（kōng）零部件中新材料（liào）和新結構的不（bú）斷應用，機械加工的難度也在不斷增加。
與其他尖端製造（zào）行業一樣，航空產品加工所使用的數控機床正朝著高速化、精密化、智能化、綠色化等方向發展。自20世紀90年代初（chū）以來，各國相繼推（tuī）出了許多主（zhǔ）軸轉（zhuǎn）速10000~60000r/min以上的數控機床。高速加工技術的應用縮短了切削時間和輔助時間，不僅可以（yǐ）提高生產效率，還可以（yǐ）改（gǎi）善（shàn）加工質量，已成為機床技術重（chóng）要的發展方向。同時，通過（guò）優化機床的結構，提高了製造和裝配的精度，減少了數控和伺服係統的反應（yīng）時間。采用溫度、振動誤差補償等技術（shù），提高了數控機（jī）床的幾何精度、運動精度等。
隨著人們（men）環境保護意識的加（jiā）強，對環保的要求越來越高。不僅要求在機床（chuáng）製造過（guò）程中不產生對環境（jìng）的（de）汙染，還要（yào）求在機床的使用過程中不產生二次汙染。在這種形勢下，裝備製造領域對（duì）機床提（tí）出了（le）無冷卻液、無潤（rùn）滑液、無氣味的（de）環（huán）保要求，機床的（de）排屑、除塵等裝置也發生了深刻（kè）的變化（huà）。上述綠色（sè）加（jiā）工工藝愈來愈受到機械製造業的重視。
（1）數（shù）控設備的（de）集成（chéng）化與（yǔ）智能化。
數控（kòng）設（shè）備的集成化包括將多（duō）種機械加工工藝集成於一台數控機床或者在數控機床設備中（zhōng）融合其（qí）他加工或檢測（cè）等工（gōng）藝技術。複合加工是機械加工（gōng）的重要發展方向之一。其中車銑複合加工是最具有代表性的技術領域。車銑中心具有多軸聯動功能，能夠完成任意角度的車削、銑削（xuē）、鑽削、鏜削（xuē）、滾（gǔn）齒（chǐ）、攻、鉸、擴等任務（wù），具有（yǒu）高柔性、多任務的（de）特點。在單件和成批生產中均可獲（huò）得較（jiào）高的關聯加工尺寸精度、大大縮短加工輔助時間，是加工精密、複雜回轉零件的（de）理想設備。它對於提高航空回轉關鍵零部（bù）件的製造精度及（jí）縮短（duǎn）製造周期有著（zhe）重（chóng）要的作用。在線測量通過將檢（jiǎn）測技術融於數控加工的工序過程中，可以避免脫機檢測返（fǎn）修帶來的（de）二次裝夾定（dìng）位，解決零（líng）件製造中（zhōng）通用工裝和專用（yòng）工裝無法（fǎ）測量部位（wèi）的測量，顯著提升加工效率，保證加工質量（liàng）。在航空產品研（yán）製和（hé）生產中，可以對正在加（jiā）工中的零部件進行及時的修正與補償，以消除廢次品的產生。
智能化的內容包含在數控係統中的各個方麵：為追（zhuī）求加工效率和加工質量方麵的智能化，如加工（gōng）過程的自適（shì）應控製、工藝參（cān）數自動生成；為提高驅動性能及使用連接（jiē）方便的智能化，如前饋控製、電動機參數（shù）的（de）自（zì）適應運算、自動識別負載、自動選定模型、PID參數（shù）自整定等；簡化編程、簡化操作方麵（miàn）的智能（néng）化，如智能化的自動編程、智能化（huà）的人機界麵等（děng）；還有智（zhì）能診斷、智能監（jiān）控方麵的內容（róng）、方便係統的診斷及維修等。
自適應控製技術通過在加工過程中，根據采集到的電機扭矩、主軸振動等機床（chuáng）運行狀態信息，進行機床的自我調整和控製，以此保證機床的正常加工和運行，保持機（jī）床以最佳動態性能加工零件（jiàn）。這（zhè）樣既提高了設（shè）備（bèi）生產效率，又保證了加（jiā）工精度。智能化故障診斷技術（shù）包括機床信號數據采集和監控（kòng）、數據傳輸（shū）和智能化人機（jī）界麵設計開發等內（nèi）容。根據數控機床（chuáng）故障機理分析（xī），選擇能反映機床特征的（de）信號，通（tōng）過在機床關鍵部件安裝不同類型傳（chuán）感器，進行機床特征信號的采集，經處理後進行可視化界麵監控。智能化實時（shí）補償技（jì）術通過外接傳感器，采（cǎi）集主軸在軸向和徑向的熱膨脹伸長誤差，通過對這些誤差數據分析處（chù）理，進行實時補（bǔ）償，提高機床加工精度[3]。
（2）生產線與製造裝備的柔性（xìng）化。
所謂柔性製造，傳統（tǒng）意義上是指用可編程、多功能的數控機床設備更（gèng）換剛性自動化機床設備，用易編程、易修改、易擴展、易更換的軟件控製代替剛性聯結的工序過程，使剛性生產線實現軟性（xìng）化（huà）和柔性化，能夠快速響應市（shì）場的需（xū）求，完成多品種、中小批量的生產任務（wù）。柔性製造係統（FMS）中的柔性具有多種涵義、除了加工（gōng）柔（róu）性外、還包括擴展的（de）柔性、工藝的柔性、批量的柔性、設備（bèi）的柔性（xìng）、產品的（de）柔性、流程的柔性以（yǐ）及生產的柔性。圖2為（wéi）大型飛機的柔性生產線。
航空產品與機床設備發展的相互影響可以從兩個方麵來分析：一方麵，對於航空產品設（shè）計性能的不斷追求，促進了相關多種技術和裝備的發展。如熔模鑄（zhù）造、粉末冶（yě）金、數（shù）控、在線檢測等。而（ér）這（zhè）些技術和裝備的廣泛應（yīng）用，又促進了其他行業（諸如機械設備、交通運輸、醫療、消費等）水平的普遍提高;另一（yī）方麵，相關技術裝備、材料工藝及配套軟硬件技術的提升以及新（xīn）裝備新技術（shù）（如無餘量加工、增材製造、FMS、PDM、MBD技術）的普遍（biàn）應用，又反過來影響（xiǎng）和改變著航空產品的設計模式，不（bú）但使以前無法實現的設計（jì）得以實現（xiàn），而且不斷促進（jìn）產品設計性能和製造水平的提（tí）升。
毛料精化與無餘量製造機床（chuáng）設備
航（háng）空產（chǎn）品毛料對成品質量有著至關重要的影響。由於（yú）航空零件普（pǔ）遍結（jié）構複雜、精（jīng）度（dù）要求高，傳統的毛料製造技術往往無法滿足其表麵尺寸與（yǔ）精度要求（qiú）。很多（duō）表麵在（zài）鑄造和鍛造成型之後還需要由機械加工（gōng）來完成，如發動機輪盤（pán）、壓氣機葉片等。由於航空零件大量采用造價昂（áng）貴的難加工材料，較大的毛料（liào）餘量不但造成材（cái）料的浪費（fèi），而且使航空產品機械加工的效率十分低（dī）下。同時，機械加工本身會破壞（huài）毛料原本內部金屬（shǔ）流線的完整性，並釋放內部（bù）應（yīng）力，造成零件（jiàn）變形，對產品（pǐn）的最終質量產生不利的影（yǐng）響。因此，航空產品對於毛料製（zhì）造的精化、細化及無餘量製造技術及裝備產（chǎn）生（shēng）廣泛的需求。
近幾年來，毛料的精化、細化技術日臻完善。精（jīng）密鑄造工藝設備不涉及機床概念，在此不加討論。無餘量精密鍛造技術采用高精度的鍛造機床設備、完善的檢（jiǎn）測和輔助（zhù）處理工藝，可使發動機鍛造（zào）葉片型麵及（jí）緣（yuán）板麵達到（dào）無餘量狀態。該技術的應用可提高鍛件尺寸精度，保證葉片內部金屬流線的完整性，提高產品可靠性，同時降低葉片（piàn）加工成本，提高葉片的生產效率。精密冷輥軋機床設備不僅（jǐn）使加工技術簡化，更重要的是可使葉片的機械（xiè）性能、產（chǎn）品質量和使用性能得到提高，有利於葉片材料潛在性（xìng）能的發揮。
近年來，粉末（mò）冶金材料和工藝開始廣泛（fàn）應用於航（háng）空產品，如（rú）發（fā）動（dòng）機（jī）輪盤、飛機結構（gòu）件等的製造。粉末冶金技（jì）術的關鍵在於粉末的製備以及零件的成形和（hé）致密化（huà）技術。合金（jīn）粉（fěn）末一般采用熱等靜（jìng）壓、熱擠壓、噴射成形、快速成形和注射成形等工藝進行成形和致密化。其中激光快速成型工藝又稱3D打印，也稱為金屬材料增材製造技術，以區（qū）別於以塑（sù）性加工工（gōng）藝為代表的等材（cái）製造和以機械加工工藝為（wéi）代表的（de）減材製造。該技術是以金屬粉末、顆粒（lì）或金（jīn）屬絲材為原料，通過CAD模型預（yù）分層處理，采用高功率激光束熔化堆積生長，直接從CAD模型一步完成高性能構件的“近終成形”。3D打印設備（bèi）雖然沒有被明確稱為機床，但是具（jù）備機床這一概念所具（jù）備的一切（qiē）特征。同時將其功能融入現有的數控機床設備也是機床行業近年來（lái）努力的一個方向。
增材製造技術以其（qí）靈活多樣的工藝方（fāng）法和技術優勢（shì）在現代航空產品的研製與開發中具有獨特的應用前景。在航空製（zhì）造領域中（zhōng），難加工材（cái）料、複雜型麵的（de）結構（gòu）件等都可以很好地采（cǎi）用增材製造技術實現高精度（dù）加工（gōng）。由於沒有傳統機加工藝對於刀具的可達（dá）性限製以及鑄造及塑（sù）性加工中的脫模限製，3D打印幾乎可（kě）以（yǐ）實現能（néng）夠在CAD中設計的任何結構形式，從而產生全新的設計，如圖1所示。同時，由（yóu）於3D打印幾乎不需要傳（chuán）統工藝需要（yào）的夾具、模具製造等工藝準備環節，可以大幅度縮短航空（kōng）產品的研製周期，提高快速響應能力。
圖1使用3D打印製造的全新設（shè）計航空零件
數（shù）控設備與柔性（xìng）製造
盡（jìn）管隨（suí）著新型航空材（cái）料與成（chéng）型技術的不斷應用，機械加工在航空產品製（zhì）造工藝中的（de）比重有減少的（de）趨勢，但是對於高精度尺寸和表麵特征，切（qiē）削加工仍然是無法替代的加工手段。同時，隨著航空（kōng）零部件中新材料（liào）和新結構的不（bú）斷應用，機械加工的難度也在不斷增加。
與其他尖端製造（zào）行業一樣，航空產品加工所使用的數控機床正朝著高速化、精密化、智能化、綠色化等方向發展。自20世紀90年代初（chū）以來，各國相繼推（tuī）出了許多主（zhǔ）軸轉（zhuǎn）速10000~60000r/min以上的數控機床。高速加工技術的應用縮短了切削時間和輔助時間，不僅可以（yǐ）提高生產效率，還可以（yǐ）改（gǎi）善（shàn）加工質量，已成為機床技術重（chóng）要的發展方向。同時，通過（guò）優化機床的結構，提高了製造和裝配的精度，減少了數控和伺服係統的反應（yīng）時間。采用溫度、振動誤差補償等技術（shù），提高了數控機（jī）床的幾何精度、運動精度等。
隨著人們（men）環境保護意識的加（jiā）強，對環保的要求越來越高。不僅要求在機床（chuáng）製造過（guò）程中不產生對環境（jìng）的（de）汙染，還要（yào）求在機床的使用過程中不產生二次汙染。在這種形勢下，裝備製造領域對（duì）機床提（tí）出了（le）無冷卻液、無潤（rùn）滑液、無氣味的（de）環（huán）保要求，機床的（de）排屑、除塵等裝置也發生了深刻（kè）的變化（huà）。上述綠色（sè）加（jiā）工工藝愈來愈受到機械製造業的重視。
（1）數（shù）控設備的（de）集成（chéng）化與（yǔ）智能化。
數控（kòng）設（shè）備的集成化包括將多（duō）種機械加工工藝集成於一台數控機床或者在數控機床設備中（zhōng）融合其（qí）他加工或檢測（cè）等工（gōng）藝技術。複合加工是機械加工（gōng）的重要發展方向之一。其中車銑複合加工是最具有代表性的技術領域。車銑中心具有多軸聯動功能，能夠完成任意角度的車削、銑削（xuē）、鑽削、鏜削（xuē）、滾（gǔn）齒（chǐ）、攻、鉸、擴等任務（wù），具有（yǒu）高柔性、多任務的（de）特點。在單件和成批生產中均可獲（huò）得較（jiào）高的關聯加工尺寸精度、大大縮短加工輔助時間，是加工精密、複雜回轉零件的（de）理想設備。它對於提高航空回轉關鍵零部（bù）件的製造精度及（jí）縮短（duǎn）製造周期有著（zhe）重（chóng）要的作用。在線測量通過將檢（jiǎn）測技術融於數控加工的工序過程中，可以避免脫機檢測返（fǎn）修帶來的（de）二次裝夾定（dìng）位，解決零（líng）件製造中（zhōng）通用工裝和專用（yòng）工裝無法（fǎ）測量部位（wèi）的測量，顯著提升加工效率，保證加工質量（liàng）。在航空產品研（yán）製和（hé）生產中，可以對正在加（jiā）工中的零部件進行及時的修正與補償，以消除廢次品的產生。
智能化的內容包含在數控係統中的各個方麵：為追（zhuī）求加工效率和加工質量方麵的智能化，如加工（gōng）過程的自適（shì）應控製、工藝參（cān）數自動生成；為提高驅動性能及使用連接（jiē）方便的智能化，如前饋控製、電動機參數（shù）的（de）自（zì）適應運算、自動識別負載、自動選定模型、PID參數（shù）自整定等；簡化編程、簡化操作方麵（miàn）的智能（néng）化，如智能化的自動編程、智能化（huà）的人機界麵等（děng）；還有智（zhì）能診斷、智能監（jiān）控方麵的內容（róng）、方便係統的診斷及維修等。
自適應控製技術通過在加工過程中，根據采集到的電機扭矩、主軸振動等機床（chuáng）運行狀態信息，進行機床的自我調整和控製，以此保證機床的正常加工和運行，保持機（jī）床以最佳動態性能加工零件（jiàn）。這（zhè）樣既提高了設（shè）備（bèi）生產效率，又保證了加（jiā）工精度。智能化故障診斷技術（shù）包括機床信號數據采集和監控（kòng）、數據傳輸（shū）和智能化人機（jī）界麵設計開發等內（nèi）容。根據數控機床（chuáng）故障機理分析（xī），選擇能反映機床特征的（de）信號，通（tōng）過在機床關鍵部件安裝不同類型傳（chuán）感器，進行機床特征信號的采集，經處理後進行可視化界麵監控。智能化實時（shí）補償技（jì）術通過外接傳感器，采（cǎi）集主軸在軸向和徑向的熱膨脹伸長誤差，通過對這些誤差數據分析處（chù）理，進行實時補（bǔ）償，提高機床加工精度[3]。
（2）生產線與製造裝備的柔性（xìng）化。
所謂柔性製造，傳統（tǒng）意義上是指用可編程、多功能的數控機床設備更（gèng）換剛性自動化機床設備，用易編程、易修改、易擴展、易更換的軟件控製代替剛性聯結的工序過程，使剛性生產線實現軟性（xìng）化（huà）和柔性化，能夠快速響應市（shì）場的需（xū）求，完成多品種、中小批量的生產任務（wù）。柔性製造係統（FMS）中的柔性具有多種涵義、除了加工（gōng）柔（róu）性外、還包括擴展的（de）柔性、工藝的柔性、批量的柔性、設備（bèi）的柔性（xìng）、產品的（de）柔性、流程的柔性以（yǐ）及生產的柔性。圖2為（wéi）大型飛機的柔性生產線。
圖2大型飛機的（de）柔性生產線
圖3柔性組合機（jī）床
除了機床設備的柔性，輔助工藝裝備（如夾具等（děng））的柔性（xìng）也是重要的一環。柔性夾具是以組合夾（jiá）具為基礎的能適用於不同（tóng）機床、不（bú）同產品或同一產品不同規格型號的機床夾具。由預先製造好的各種不同形狀、不同尺寸（cùn）規格和不同功能的係列化、標準化元件、組件和合件拚裝而成。夾具（jù）元（yuán）件通（tōng）過組裝—使用—分解—再組裝周而複始循環（huán）使用，可（kě）以大量減少製造夾具材料、動力消耗，降低（dī）其製造費用（yòng），減少夾具的設計、製造、調節時間。與專用夾具相比較，柔性夾具元件具有明顯的技術經濟效果，適用（yòng）於多品種、小批量生（shēng）產以（yǐ）及FMC、FMS和CIMS等加工係統。
信息化與虛擬機（jī）床（chuáng）
隨著信息化技術的發展，航空產品的研製也正在從實體製造驗證（zhèng）向虛擬（nǐ）製造（zào）驗證（zhèng）的方向轉（zhuǎn）變。虛擬製造是一種廣義概念，但從習慣性和狹義角度也可將虛擬（nǐ）製造理解為：利用虛（xū）擬現實（shí）技術在（zài）計（jì）算機上（shàng）完成產品的成（chéng）型、加（jiā）工和裝配過程。虛擬製造技術的發展填（tián）補了CAD/CAM技術和生產管理活動之（zhī）間的鴻溝，使人們在真實產品生（shēng）產前，就可以在計算機上虛擬地進行產品成（chéng）型、加工、裝配和測試，減（jiǎn）少試切、試裝次數，及時發（fā）現工藝過程、作業計劃（huá）、生產（chǎn）調度及加工質量方麵的問題。虛擬加工實現的關鍵是在提供的虛擬工（gōng）作環境下，對不同的加工方法建立由機床、刀具、工裝組成的（de）加工係（xì）統的運動學、動力學模型及誤差分析模型。虛擬裝配利用（yòng）VR技術構建的多（duō）模式（包括視、聽、觸等）交互裝配仿真環境，由（yóu）裝配規劃人員交互地建立產品（pǐn）零部件的（de）裝配順序和裝配路徑及確定工、夾具和安裝（zhuāng）方法，可視化地比較不同（tóng）的裝配工（gōng）藝過程，在不進（jìn）行實物試裝的情況下，人機協同（tóng）地對產品（pǐn）的（de）可裝配性問（wèn）題進（jìn）行全（quán）麵、精確的檢查和分析，盡可能早地發現並解決潛在的裝配問題。
虛擬（nǐ）機床是使用軟件元素工具包構建的，包（bāo）括機床的三維模型、加工（gōng）仿（fǎng）真軟件（jiàn）、軟件內核和控製器的人機界麵軟件。虛擬機床能減（jiǎn）少機床的非生產性時間。虛擬機床的成本僅相當於實際機床的零頭（tóu），但非常逼真，可以用於減少實際機床的非生產時間。利用虛擬機床技術，可以提（tí）高加工效率（lǜ），保證數（shù）控編程（chéng）質量，減少數控技術人員與操作人員的工作（zuò）量和（hé）勞動強度，提高數控（kòng）編程製（zhì）造加工一（yī）次（cì）成功率（lǜ），縮短產品設計和加工周期，提（tí）高生產效率。
傳（chuán）統航空產品製造是以二維工程圖紙為依據。隨著數控及CAD/CAM等相關軟硬件技（jì）術（shù）的發展（zhǎn），大量新產品研製都已引入二維和三維結合的數字化製造技術。但從產品設計（jì）、工藝工裝、數控編程及檢測等環節中僅包（bāo）含幾何信息（xī）的三維數字模（mó）型的應（yīng）用效果並不理想，其重複工作量大，數據不唯一。基（jī）於模型定義（MBD）技術通過集成的三維實體模型來完整表達產品信息（xī），詳細規定了三維實體模型中產品的尺寸、公（gōng）差標注規則和工藝信息。全麵實施MBD對於提升航空產品製造（zào）水平、縮短製造周期、降低製（zhì）造成本、提高產品質量有著重（chóng）要意義（yì）。產品數據管理（PDM）則是對企業全生命周期產（chǎn）品數據、資源與業（yè）務流程進行整體優化（huà）管理的（de）一種（zhǒng）信息技術（shù），是（shì）產品數字化製造的技術平台。它以產品數據為核心，是其他各種軟件工具（jù）和分析、管（guǎn）理工作的（de）集成環境與基礎。它能提供（gòng）一種結構化的方法，有效、有（yǒu）規則地存取、集成、管理、控製產品數據和數據的使用流程。PDM係統提供（gòng）的版（bǎn）本管理（lǐ）功能能夠保證所有參加（jiā）同一項目（mù）的員工采用單一數據來工作，並且是及（jí）時和最新的數據，確保設計過程數據的一致性，減（jiǎn）少設（shè）計中重複和更改次數。
綜上（shàng）所述，航空產品與機床（chuáng）設備的發展是一種相互依存且相互促進（jìn）的關係。從100多年前第一（yī）架飛機升空飛行（háng）伊始，人類從來沒有停止過探索飛行奧秘的腳步。對於航空產品性能的不斷追求對機床設備在精密、高效、環（huán）保與智（zhì）能化（huà）等方麵提出了更高（gāo）的（de）要求。同時，各類新技術及新工藝的不斷（duàn）應用也在不斷推（tuī）進航空產品與機床設備技術水平（píng）的提升，從而促進社會整體科技水平的不斷進步。
投稿箱：
如果您有（yǒu）機床行業、企業相關新聞稿件（jiàn）發表，或進行資訊合作，歡迎聯係本網編輯部， 郵箱：skjcsc@vip.sina.com
如果您有（yǒu）機床行業、企業相關新聞稿件（jiàn）發表，或進行資訊合作，歡迎聯係本網編輯部， 郵箱：skjcsc@vip.sina.com
更（gèng）多相關信息
業界視點
| 更多
行業數據
| 更多
- 2024年（nián）11月 金屬切削機床產量數據
- 2024年11月 分地區金屬切削機床產量數（shù）據
- 2024年11月（yuè） 軸承出口情況（kuàng）
- 2024年11月 基（jī）本型乘用（yòng）車（轎車）產量數據
- 2024年11月 新能源汽車產量數據
- 2024年（nián）11月 新能源汽車（chē）銷量情況
- 2024年10月 新能源汽車產量數據
- 2024年10月 軸承出口情況
- 2024年10月 分地區金屬切（qiē）削機床產量數據
- 2024年（nián）10月 金屬切削機床產量數據
- 2024年9月 新能源汽車銷量情況
- 2024年8月 新能源汽（qì）車產量數據（jù）
- 2028年8月 基本型乘用車（轎車）產量（liàng）數據